目前用于汽车配件制造的材料主要为聚酯玻璃纤维复合材料，成型工艺主要为手糊工艺和真空树脂导入工艺，两者的优缺点比较如下：

手糊工艺是一种开模工艺，目前在玻璃纤维增强的聚酯复合材料中占65%。他的优点是在模具的形状改变上有很大的自由度，模具价格低，适应性强、产品性能得到市场认可和投资少等。所以特别适合于小公司。但该工艺也存在一系列问题，如可挥发有机物(VOC)排放超标、对操作人员的健康影响大、人员易流失、许用材料限制多、产品性能低，树脂浪费并且用量大等，尤其是产品质量不稳定，产品的玻纤和树脂比例、部件厚度、层材制造速率、层材的均匀性等都受操作人员的影响，要求操作人员有较好的技术、经验和素质。手糊产品的树脂含量一般在50%-70％左右。开模工艺的VOC排放超过500PPm，苯乙烯的挥发量高达使用量的35%-45%。而各国规定都在50-100PPm。目前国外大都改用环戊二烯(DCPD)或其它低苯乙烯释放树脂，但苯乙烯作为单体还没有好的替代品。 

真空树脂导入工艺是近20年来发展的低成本制造工艺，尤适合于大型产品的制造。其优点如下：

(1)产品性能优良，成品率高。在同样原材料的情况下，与手糊构件相比，真空树脂导入工艺成型构件的强度、刚度及其它的物理特性可提高30%-50%以上。工艺稳定后成品率可接近100%。

典型聚酯玻璃钢性能比较

(2)产品质量稳定，重复性好。产品质量受操作人员影响小，不论是同一构件还是各构件间都存在高度的一致性。产品的纤维用量在注入树脂前已按规定的量放入模具中，构件有相对恒定的树脂比，一般在30%-45％，因此产品性能的均匀性和重复性比手糊工艺产品好得多，缺陷也少得多。

(3)抗疲劳性能提高，可减轻结构重量。由于制品纤维含量高、孔隙率低、产品性能高，尤其是层间强度的提高，大大提高了产品的抗疲劳性能。在强度或刚度要求相同的情况下，采用真空导入工艺制作的产品可减轻结构重量。

(4)环境友善。真空树脂导入工艺是一种闭模工艺，挥发性有机物和有毒空气污染物均被局限于真空袋中。仅在真空泵排气（可过滤）和打开树脂桶时有微量的挥发物。VOC排放不超过5PPm的标准。这也大大改善了操作人员的工作环境，稳定了劳动人员的队伍，也扩大了可用材料的范围。

(5)产品整体性好。真空树脂导入工艺可同时成形加强筋、夹芯结构及其它嵌件，提高了产品的整体性，因此可制造风机机罩、船体和上层建筑等大型制品。

(6)减少原材料使用，减少用工。在同样铺层时，树脂用量减少30%。浪费少，树脂损耗率低于5％。劳动生产率高，比手糊工艺可节约劳动力50%以上。尤其在成型大型复杂几何形状的夹芯和加筋结构件时，材料和人工的节省更为可观。如在航空工业的垂直舵制造中，使紧固件减少365个价格比传统方法减少75%，产品重量不变，性能更好。

(7)制品精度好。真空树脂导入工艺产品的尺寸精度（厚度）优于手糊制品。在同样的铺层下，一般真空树脂扩散技术产品的厚度为手糊制品的2/3 。产品厚度偏差约为士10%，而手糊工艺一般为士20% 。产品表面的平整度优于手糊产品。真空树脂导入工艺的机罩产品内壁光滑，表面自然形成富树脂层，不需要另外加涂面漆。减少了打磨和涂漆工序的人工和材料。

当然目前真空树脂导入工艺也有一定的缺点：

（1）准备工序时间较长而且较为复杂。需要正确的铺层、铺设导流介质、导流管、有效的真空密封等。因此对于小尺寸产品，其工艺时间反而超过手糊工艺。

（2）生产成本较高，并产生较多的废料。如真空袋膜、导流介质、脱模布及导流管等辅助材料都是一次性使用，而且目前相当多的要依赖进口，故生产成本比手糊工艺高。但产品越大，这个差别越小。随着辅助材料的国产化，这一成本差别也越来越小。当前研究可多次使用的辅助材料是本工艺的一个发展方向。

（3）工艺制造有一定的风险。尤其是大型复杂结构产品，一旦在树脂灌注中失败，产品易报废。因此要有较好的前期研究，严格的工艺控制和有效的补救措施，以保证工艺的成功。